Heute holte ich mir eine neue Tischbohrmaschine vom Zgonc. Ich habe lange überlegt und alle für und wider abgewogen und mich dann für dieses Gerät entschieden:

neue Tischbohrmaschine

Für meine Verwendung schien dies das am besten passende Gerät. Da ich so gut wie nie Metall bohre stört auch die elektronische Regelung nicht (für solche Fälle habe ich ja noch mein altes, ratterndes und riemengetriebenes Standbohrgerät).

Besonders gefallen mir:

  • Beleuchtung
  • Werkstückhalter
  • Laser (gerade nach drei Augenoperationen tu ich mir mit dem räumlichen Sehen noch sehr schwer und da erleichtert der Laser das richtige Ansetzen enorm)
  • Tiefenanzeige
  • Werkzeugloser Bohrerwechsel
  • der leise Lauf

Minuspunkte:

  • noch keine gefunden

Auf eine alte Platte (im Keller beim Sperrmüll gefunden) befestigte ich eine Leiste. Mit dieser wurde die Platte an der Werkbank festgeklemmt. Bei Gelegenheit schraube ich die Bohrmaschine noch an der Platte fest. Da ich platzmäßig sehr beschränkt bin kann ich so im Bedarfsfall schnell mal Platz schaffen und die Maschine auf die Seite räumen.

Ich hoffe, ich komme demnächst dazu die Maschine zu testen. Mal sehen, ob ich dann den einen oder anderen Kritikpunkt finden werde. Wie auch immer, ich werde berichten.

Hin und wieder mache ich Hausmeistervertretungen. Gerade ist es wieder mal soweit. Leider haben wqir dazu ein „neues” Wagerl bekommen um die Auß0enrunde zu machen. Das hat sich in der Praxis aber dso gar nicht bewährt. Also nahm ich das Teil nach der Runde mit nach Hause um es umzubauen.

Aus diesem Teil…

Transportrodel

… bastelte ich das:

Mistwagerl

Morgen folgt ein erster Praxistest. Dann sehe ich, ob noch weitere Arbeiten nötig sind.

Im Laufe der letzten paar Tage habeich ein neues Puzzle gebaut. Nach einer Idee aus dem Netz freihand gezeichnet, dann gesägt, geschliffen und bemalt.

Hier das Ergebnis:

Schmetterlingspuzzle

Und dazu ein paar Bilder der Genesis:

Zum Vergrößern anklicken:
Vorlage aufpausen Außenkontur sägen Innenschnitte Teile bemalen

Meiner Festool Oberfräse lag ein Parallelanschlag bei. Es gibt aber Anwendungen (bei sehr schmalen Werkstücken) wo ein zusätzlicher Anschlag eine große Hilfe ist. Eine entsprechende Anleitung dazu fand ich bei Heiko Rech. Ich musste ein paar Änderungen vornehmen da ich die Siebdruckplatte nur in einer Stärke von 15 mm bekam.

Material:

  • Siebdruckplatte 15 mm
  • 1 Stk. Schlossschraube M8 x 40 mm
  • 1 Stk. passende Beilagscheibe
  • 1 Stk. Sterngriff
  • 2 Stk. Holzschrauben 4 x 30 mm
  • Holzleim

Werkzeug:

  • Bandsäge
  • Akkuschrauber mit 8 und 6 mm Holzbohrer, Kreuzbit
  • Forstnerbohrer Ø 40 mm, 20 mm
  • Oberfräse mit 8 mm Nutfräser (mein Dremel tats auch). Notfalls geht’s auch mit der Kreissäge.

Arbeitsschritte:

  1. Zuerst werden aus der Siebdruckplatte die einzelnen Teile gesägt. Das geht am besten mit der Bandsäge (Bild 1). Damit sind auch die Schrägen der Grundplatte kein Problem.
  2. In die Grundplatte wird mittig an der Vorderkante die Aussparung für den Fräser gebohrt. Mit einem 40 mm Forstnerbohrer (Bild 2). Die Seiten der Bohrung werden nach vorne begradigt, das geht mit der Bandsäge in Sekunden.
  3. In die schmalen Teile werden jeweils zwei Nuten für die Führungsstangen der Fräse gefräst. Ich machte das mit dem Dremel samt dazupassendem Tischchen.(Bild 3).
  4. Die beiden Schmalteile werden bündig fixiert (die Führungsnuten müssen absolut fluchten). Dann wird mit einem 20 mm Forstnerbohrer die Senke für die Schlosschraube gebohrt. Mittig in diese Bohrung wird mit einem 8 mm Holzbohrer durch beide Brettchen das Schraubenloch gebohrt (Bild 4).
    Zusätzlich bohrte ich zwei Löcher für 6 mm Holzdübel. Die Löcher weren rechts und links zwischen Außenkante und Führungsnut platziert. Sie werden von oben durchgebohrt und reichen etwa ⅔ ins untere Brett. Die Dübel werden ins obere Brett geleimt und der Überstand bündig abgeschnitten. Da das Haltebrett mit dieser Seite an der Grundplatte befestigt wird ist von den Löchern am fertigen Anschlag nichts mehr zu sehen.
  5. An der Grundplatte werden vorne die beiden Führungsschienen befestigt. Diese setzen an der Fräseraussparung an. Nach außen hin können sie die Platte ohne weiteres überragen (Bild 5).
    Nach dem der Leim angezogen hat wird jede Führungsleiste noch zusätzlich mit zwei versenkten Holzschrauben fixiert.
  6. Ehe die Haltebretter an der Grundplatte befestigt werden wird die Schraube für den Sterngriff durch die Bohrung geführt. Unbedingt probieren ob sich die Brettchen auf den Führungsstangen klemmen lassen! Bei mir drehte die Schraube durch, so dass ich eine kleinen Holzschraube einsetzte um ein Durchdrehen zu verhindern.
  7. Die Klebefläche der Grundplatte habe ich etwas angeraut damit die Teile beim Verleimen nicht so rutschen (Bild 6). Man könnte hier auch zusätzlich Dübel setzen, muss man aber nicht.
  8. Der fertige Anschlag an der Oberfräse 7).

Zum Vergrößern anklicken:
Teile zuschneiden Fräserausschnitt bohren Führungsschlitze fräsen
Schraubenloch bohren Führungsschienen anbringen Klebefläche aufrauhen
der fertige Anschlag

Schon vor längerer Zeit begonnen habe ich heute endlich meinen Zyklonsauger gebaut. Genau genommen ist es eigentlich ein Zyklonabscheider, gesaugt wird ja weiterhin von meinem Parkside Nass-/Trockensauger.
Hier meine Vorgangsweise beim Bau:

Material:

  • 1 Stk. Sammelbehälter (ich verwende dafür ein 60-l-Fass)
  • 1 Stk. Schellenband, etwa 25 cm
  • 2 Stk. Restholz, ca 30 x 30 x 1,5 cm (B x L x H)
  • 8 Stk. Holzschrauben 4 x 30 mm
  • 1 Stk. Rohrknie
  • 1 Stk. Schraube, 20 x 6 mm + passender Mutter
  • 1 Stk. Schlauch (Staubsaugerschlauch vom Sperrmüll)
  • etwas Klebeband

Werkzeug:

  • Bandsäge
  • Akkuschrauber
  • Forstnerbohrer
  • Holzraspel, mittel
  • Kreuzschraubendreher

Arbeitsschritte:

  1. Das 60-l-Fass besorgte ich in der Bucht (zur Sicherheit gleich 2 Stk. á 8,00 Euro).
  2. Mittels selbstgebauter Kreissägevorrichtung sind die beiden Deckelverstärkungen auf der Bandsäge schnell geschnitten (Bild 1)
  3. Ein Teil kommt außen, das andere innen an den Deckel. Mit passenden Holzschrauben werden die Teile fixiert (Bild 2). Vorbohren nicht vergessen!
  4. In die Mitte des Deckels wird mit einem Forstnerbohrer (Größe richtet sich nach dem Schlauchanschluss des Saugers) ein Loch durchgebohrt (Bild 3). Ein erster Test zeigt, dass der Anschluss dicht sitzt (Bild 4).
  5. Mit demselben Forstnerbohrer wird ein Loch in die Seitenwand des Fasses (Bild 5) gebohrt.
  6. Durch dieses Loch wird das Knierohr eingeführt. Dieses wurde zuvor etwas angeschrägt und die Kanten geglättet (Bild 6).
  7. Das Wimnkelstück wird mittels Schellenband und Schraube gesichert (Bild 7). Da es sehr eng sitzt ist keine zusätzliche Abdichtung nötig.
  8. Nun kann alles zusamengebaut werden. Sieht schpon mal nmicht schlecht aus (Bild 8).
  9. Jetzt geht es ans testen. Zuvor schauen wir, dass der Sauger rein ist um beurteilen zu können, wieviel Staub durchgeht. Mein Sauger ist, dank bisherigem Einsatz eines Staubbeutels, innen noch wie geleckt (Bild 9).
  10. Aus dem Staubbeutel schütte ich einen Haufen Staub und Dreck um den Saugtest durchzuführen (Bild 10).
  11. Dieser wird weggesaugt. Ein Blick in die Tonne zeigt, dass der Dreck an der richtigen Stelle gelandet ist (Bild 11).
  12. Ein Blick in den Sauger zeigt, dass kein Dreck durchgegangen ist (die paar Flankerln waren Reste im Schlauch) (Bild 12).

Das System funktioniert also. Die Saugleistung ist minimal geringer als ohne den Zyklonabscheider, aber immer noch gut ausreichend. Einer sauberen Werkstatt steht also nichts mehr im Wege.

Zum Vergrößern anklicken:
Deckelverstärkungen sägen Deckelverstärkungen verschrauben Saugeranschluss bohren Anschlusstest
Seitenanschluss bohren Winkelstück zurechtarbeiten Winkelstück fixieren fertiger Aufbau
Sauger vor dem Test Testmist Dreck im Abscheider im Sauger

Geschafft! Der Gürtelhalter in der zweiten Version ist fertig.

Heute passte ich den Kopfteil ein. Danach fräste ich Aussparungen für die Aufhängung und montierte die passenden Metallplättchen. Zum Schluss längte ich die Klettbänder ab und tackerte diese an die Leisten.

Meine Tochter kam den Ständer gleich holen. Sie zeigte sich begeistert. Ich befürchte, da will bald noch jemand einen ;-)

Jedenfalls, so sieht der fertig bestückte Gürtelhalter 2.0 aus:

Gürtelhalter 2.0

Ein paar Details:

Zum Vergrößern anklicken:
Kopfteil Schrift rechte Seite Schrift linke Seite Aufhängung

Heute gab es einiges zu tun. Unter anderem reparierte ich einen Hilti Schlagbohrer und baute eine Kopmmode zusammen. Aber auch in der Werkstatt ging einiges weiter.

Ich sägte und bemalte die letzten Teile für den Gürtelhalter. Eine teils recht knifflige Arbeit:
letzte Sägereien

Der Halter wurde geleimt und die Kopfverzierungen (2 Figuren und die koreanische Fahne mit Schullogo) angebracht. Fehlt nur noch der oberste Teil und die Aufhängung. Aber das mach ich morgen.

Heute kamen wir aus der Steiermark zurück (Kurzurlaub in Bad mitterndorf mit langer Wanderung auf de Alm). Kaum war alles ausgepackt und verräumt machte ich mich mit neuer krft an die Arbeit.

Der Kopfteil des Ständers wurde geschliffen. Kaum war das erledigt und die Schleifmaschine gereinigt begann es auch schon zu regnen. Glück gehabt.

Haute ging einiges weiter. Ich konnte den Gürtelhalter bis auf das Kopfteil fertigstellen.

Dazu sägte ich erst zwei Figuren aus. Diese wurden geschliffen und rot bemalt. Die Trocknungszeit nützte ich dazu die restlichen Teile zu beizen. Die Seitenflächen der Schriftzüge wurden nicht gebeizt, was einen schönen Effekt ergibt.

Fehlt nur noch der oberste Teil dann kann alles zusammengeleimt werden.

Die letzten Tage hab eich immer wieder am Gürtelhalter gebastelt. Heute sägte ich die Schriftzüge in die beiden Außenteile.

Eine etwas knifflige Sache, da ich mit den langen Teilen etwas tüfteln musste um mit der Soannweite meiner Deku zurechtzukommen. Aber irgendwie habe ich es geschafft – und vor lauter Freude vergessen ein Foto zu machen.